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🏗 机器人多功能用途车 Z700 · 型号Z700 · 技术规格书
一、系统总体架构
Z700（）型号Z700是一款面向光模块工厂精细操作的机器人多功能用途车。融合自主移动底盘与人形躯干工具箱，搭载1~2台协作臂（6/7轴或4轴可配），既是运输载具(vehicle)，又是操作机器人(robot)。一车多能：自主导航跨工位流转+精密插拔+视觉检测+固件刷写+光学检测，支持≤6s/15s/20s三级节拍要求。
产品核心特征
| 特征 | 说明 |
|---|
| 🧭 自主移动载具 | SLAM激光导航+深度视觉，自主规划路径跨工位流转。差速驱动原地旋转，工位对接精度±10mm。既是车(vehicle)，运料运盘运模块 |
| 🦾 精密操作机器人 | 1~2台协作臂（6/7轴或4轴可配），末端速度≥1.5m/s，重复定位±0.02mm。取料·翻转·插拔·分拣全自动。又是机器人(robot)，精细操作一气呵成 |
| 📦 人形躯干工具箱 | 800×600×700mm标准箱体，四区功能分仓。A区料盘储存(160颗缓存)·B区AOI检测·头部相机·中央电气控制。箱顶两端各预留臂安装法兰 |
| ⚡ 一车多能 | 单台Z700=运输车+操作臂+测试台+检测站。省去固定工位设备投入，一台车覆盖FW刷写、AOI检测、老化上下料、ATS测试全流程 |
| 🔗 协同编组 | 多台Z700可协同作业：一车取料→二车刷写→三车检测，产线柔性编排。单臂/双臂灵活配置，按节拍需求组合 |
任务规划层 场景编排 · 多机台多车协同调度
技能编排层 状态机调制(多工艺阶段) · 200项原子技能库
模型决策层 动作模型(~10 TOPS) + 引导模型(~10 TOPS)
感知执行层 多维观测状态 · 视觉(800万像素) · 力觉(0.1N) · 触觉 · 6/7轴或4轴臂+夹爪+力控
二、机器人本体规格
2.1 整体参数
| 参数 | 规格 | 依据 |
|---|
| 整机重量 | ≤250kg(含电池+工具箱) | 分解：箱体100kg + 臂×2≤50kg + 电池≤40kg + 末端≤3kg + 物料≤57kg ≈ 250kg
单臂配置：100+25+35+1.5+38≈200kg
双臂配置：100+50+35+3+62≈250kg |
| 自由度 | ≥11 DOF | 臂6~7 + 夹爪2 + 移动底盘3(平面x,y,θ) = 11 |
| 连续工作时间 | ≥24h | 电池≥8kWh · 峰值功率1.5kW |
| 工作环境 | 无尘车间Class1000 · 防静电ESD | 光模块产线环境要求 |
2.2 多功能车体（人形躯干工具箱+移动底盘）
设计思想：参考货车箱货设计——单箱集成，箱内分区储物，箱顶两端各预留臂安装法兰。
| 参数 | 规格 | 说明 |
|---|
| 标准箱体尺寸 | 800×600×700mm (L×W×H) | 铝合金框架+ABS面板 |
| 臂安装方式 | 箱体两端各1个标准法兰接口 | 单臂(一端) · 双臂(两端各一) · 可拆卸 |
| 箱体自重 | ≤100kg（含驱动轮组+电池+箱体） | 含电气控制舱 |
| 驱动方式 | 4轮独立驱动 · 差速转向 | 原地旋转 · 工位精准对接 |
| 导航定位 | SLAM + 激光雷达+深度相机 | 工位对接±10mm · 臂补偿到位 |
| 最大速度 | ≥1.5 m/s | 跨工位移动≤5s |
| 越障 | ≥10mm | 地面接缝·线槽 |
2.3 工具箱内部储物设计
| 储物区 | 容量 | 存放物品 |
|---|
| A区·光模块料盘仓 | 2层×4盘=8盘 | 20颗光模块/盘 · 共160颗 |
| B区·AOI检测区 | EVB子板×2 · 扫码枪×1 · 主板×1 | 模块插入EVB子板·PC自动下载固件·EEPROM校验 |
| 头部相机(躯干顶部) | AOI镜头×1 · 清洁棉签/喷气罐 · 备用夹爪 | 金手指飞拍检测·6面外观检查·端面清洁 |
| 中央电气控制舱 | 密封隔舱 | 边缘计算单元 · 电池管理 · 电机驱动 · 通信模块 |
| 顶部·臂安装平台 | 600×500mm | 标准法兰接口×2(两端各一) · 1臂或2臂可配置 · 臂折叠高度300mm |
2.4 整机外形尺寸
| 配置 | 占地面积(L×W) | 箱体高度 | 臂折叠高度 | 臂全展高度 |
|---|
| 单臂配置 | 800×600mm | 700mm | 1000mm | ≤1800mm |
| 双臂配置 | 800×600mm | 700mm | 1000mm | ≤1800mm |
单箱800×600mm · 两端各预留臂安装法兰 · 操作通道≥0.9m可通过 · 臂全展总高≤1800mm（含箱体+臂）
2.5 协作臂（6/7轴与4轴双方案）
| 参数 | 规格 | 计算依据 |
|---|
| 自由度 | 6~7 DOF（J1-J6） | 空间位置+姿态全覆盖 |
| 有效负载 | ≥5 kg | 光模块20-200g · 夹爪≤1.5kg · 安全余量 |
| 臂展 | ≥800 mm | 覆盖工作台1.13×0.75m+料盘区 |
| 自重 | ≤25 kg | 节拍约束：自重补偿可降惯量 |
| 重复定位精度 | ≤±0.02 mm | EVB插槽对位±0.1mm要求 |
| 末端最大速度 | ≥1.5 m/s | 取料0.6s→行程0.15m → 0.25m/s平均 · 峰值需1.5m/s |
| 末端最大加速度 | ≥10 m/s²（≈1G） | 加速到1.5m/s需0.15s · 总动作≤0.6s |
| 基座关节扭矩 | ≥60-80 Nm | I∝m·L²：5kg×(0.8m)²≈3.2kg·m² · 角加速度40rad/s²→128Nm |
| 控制周期 | ≤1 ms | 力控闭环 · 实时插拔力检测 |
2.6 末端执行器
| 参数 | 规格 |
|---|
| 夹爪 | 伺服驱动 · 开合行程0-50mm · 夹持力1-20N可调（支持0.2-2kg负载·加速度余量×3） · 防划伤指尖 |
| 腕部旋转 | ±180° · 翻转0.8s（标签面向下） |
| 视触觉 | 指尖传感器 · 力分辨率0.1N · 100Hz采样 |
| 自重 | ≤1.5kg（关键：末端惯量∝m·r²） |
三、末端运动性能计算
3.1 运动学分解（≤15s节拍·ATS场景）
| 步骤 | 行程(m) | 时间(s) | 平均速度(m/s) | 峰值速度(m/s) | 加速度(m/s²) |
|---|
| 取料·从料盒取模块 | 0.15 | 2.0 | 0.08 | 0.25 | 0.5 |
| 扫码·扫SN二维码 | 0.30 | 2.5 | 0.12 | 0.35 | 0.6 |
| 翻转·标签面向下 | 180° | 1.5 | - | 150°/s | 250°/s² |
| 对位+插入·EVB插槽 | 0.25 | 3.0 | 0.08 | 0.25 | 1.8(力控) |
| 拔出·力控拉出 | 0.25 | 1.5 | 0.17 | 0.35 | 1.8 |
| AOI飞拍·金手指检测 | 6面 | 3.0 | - | 0.6m/s | 2.0 |
| 分拣·Pass/Fail料盘 | 0.40 | 1.5 | 0.27 | 0.6 | 1.5 |
| 合计 | - | 15.0s | AOI3s：金手指正反2面飞拍+4侧面飞拍 |
（不含测试等待·14s≤15s ✓） |
| 要求：末端峰值速度 ≥0.6 m/s · 峰值加速度 ≥2 m/s² · 腕部峰值转速 ≥200°/s |
3.2 节拍验证
关键路径（ATS场景·≤15s））：取料2.0s + 扫码2.5s + 翻转1.5s + 对位插入3.0s + 拔出1.5s + AOI飞拍3.0s + 分拣1.5s = 15.0s（不含异步测试50s）✓
异步能力：机台A测试50s期间（异步不计入节拍），机器人执行机台B上下料→ 等效单颗节拍＜3s
四、五大作业场景详细定义（仿真级描述）
场景 1 · FW Loading + EEPROM 写/读校验
场景整体：桌面型测试工位。工作台尺寸1.2m×0.75m×0.85m(高)，浅灰色防静电台面。左侧为来料区，中间为EVB测试区，右侧为分拣区。
| 物体 | 形状 | 尺寸(mm) | 颜色/材质 | 位置 | 说明 |
|---|
| 工作台 | 长方体 | 1200×750×850 | 浅灰·防静电胶皮 | 场景中心 | 四角圆角R10·下方储物格 |
| 吸塑盒(来料) | 矩形托盘 | 300×200×30 | 黑色防静电ABS | 台面左侧 | 4×5=20穴位·每穴放1颗光模块 |
| 光模块(QSFP-DD) | 长方体·带散热片 | 18×72×8 | 银色金属外壳 | 吸塑盒穴位内 | 顶面散热翅片·前端金手指·侧面标签 |
| EVB测试子板 | PCB板 | 200×150×2 | 绿色PCB·金色焊盘 | 台面中央 | 中央有QSFP插座·四周测试点 |
| EVB主板 | PCB板 | 300×200×3 | 蓝色PCB | EVB子板下方 | 通过排针连接·USB线至PC |
| QSFP插座 | 矩形槽 | 20×75×9 | 黑色塑料·金色触点 | EVB子板中央 | 导向槽·弹簧卡扣·插入深度35mm |
| 扫码枪 | 手持式 | 160×95×70 | 黑灰双色 | 台面右侧支架 | 红色十字激光瞄准线 |
| Pass料盘 | 矩形托盘 | 250×180×25 | 绿色防静电 | 台面右前 | 3×4=12穴位·合格品 |
| Fail料盘 | 矩形托盘 | 250×180×25 | 红色防静电 | 台面右后 | 3×4=12穴位·不合格品 |
| PC显示器 | 16:9屏幕 | 540×320×50 | 黑色边框 | 工作台后方 | 显示FW下载进度·测试结果 |
动作序列（9步·≤6s）：①取料(0.6s)：夹爪从吸塑盒穴位抓取光模块 → ②扫码(1.0s)：移至扫码枪前稳定0.3s后扫描 → ③翻转(0.8s)：腕部旋转180°使标签面朝下 → ④对位(0.5s)：视觉定位EVB插座导向槽 → ⑤插入(0.7s)：沿导向槽直推35mm，力控≤2N → ⑥测试(异步50~90s)：PC自动执行，机器人转向另一机台 → ⑦拔出(0.8s)：力控拉出模块 → ⑧AOI(0.6s)：移至检测位旋转模块检查金手指 → ⑨分拣(0.8s)：按Pass/Fail放入对应料盘。
场景 2 · 料盘/治具上下料搬运
场景整体：跨工位物料流转区。包含料盘缓存架、治具对接台、AGV停靠位。地面有磁导航带(黄色虚线)。
| 物体 | 形状 | 尺寸(mm) | 颜色/材质 | 位置 | 说明 |
|---|
| 料盘缓存架 | 多层货架 | 800×500×1200 | 银灰铝合金 | 场景左侧 | 4层·每层放2盘·共8盘位 |
| 吸塑盒料盘 | 矩形托盘 | 300×200×30 | 黑色ABS | 缓存架各层 | 防静电·可堆叠·带定位销 |
| 华夫盒 | 方形网格盘 | 200×200×20 | 透明PS | 缓存架中层 | 10×10网格·放裸芯片 |
| 治具对接台 | 矩形台面 | 600×400×900 | 深灰钢制 | 场景中央 | 顶面有定位销·气动锁紧 |
| 贴装治具 | 矩形模板 | 300×200×15 | 黑色铝合金 | 对接台面上 | 4×5穴位·精密定位孔 |
| 键合治具 | 矩形模板 | 250×180×12 | 金色铜制 | 对接台面上 | 加热区域200×150mm |
| AGV停靠标识 | 地面标记 | 1000×800 | 黄色虚线框 | 治具台前方 | 磁导航对接·定位±10mm |
| 芯片(裸die) | 矩形小片 | 3×3×0.3 | 银灰色硅片 | 华夫盒网格内 | 表面有电路图案·极脆 |
| 光模块半成品 | 长方体 | 18×72×8 | 银色金属 | 料盘穴位内 | 已贴片未键合·有金手指 |
动作序列（L1→L2→L3递进）：L1料盘级：识别货架层位→抓取整盘→放置至对接台→满盘取走→空盘补位。L2治具级：视觉定位治具定位孔→精密对位±0.1mm→插入物料→确认到位→流转。L3治具内：芯片2D外观检测→3D尺寸验证→金线焊点显微复检→缺陷分级(良/可修/报废)。
场景 3 · BI老化箱模块插拔
场景整体：高大设备区。老化箱高约2m，多层多列抽屉排列。环境温度35-45°C，箱体表面有温度显示屏和状态指示灯。
| 物体 | 形状 | 尺寸(mm) | 颜色/材质 | 位置 | 说明 |
|---|
| 老化箱体 | 大型柜体 | 1200×900×2000 | 灰白烤漆钢板 | 场景中央 | 4列×8层=32抽屉·前面板有温控屏 |
| 老化抽屉 | 抽屉式托盘 | 280×850×80 | 不锈钢 | 箱体各层 | QSFP:10插座/屉·OSFP:16插座/屉 |
| 抽屉滑轨 | 三节滚珠轨 | 长850 | 银灰钢制 | 抽屉两侧 | 承重15kg·拉出行程800mm |
| QSFP测试插座 | 矩形槽 | 20×75×9 | 黑色耐高温 | 抽屉内每格 | 弹簧触点·自动锁紧·耐温125°C |
| 光模块(成品) | 长方体·带散热片 | 18×72×8 | 银色金属 | 测试插座内 | 已组装完成·待老化验证 |
| 温度显示屏 | LED面板 | 200×100×30 | 黑底红字 | 箱体正面 | 显示各层实时温度85°C±1°C |
| 状态指示灯 | LED灯柱 | φ30×100 | 红/绿/黄三色 | 每抽屉左侧 | 绿=老化中·黄=完成·红=异常 |
| 机器人升降立柱 | 垂直导轨 | 行程1200 | 银灰铝合金 | 移动箱体上 | 电动丝杆·定位±1mm·载臂升降 |
动作序列：①识别：读取箱体显示屏确认目标层位 → ②升降：立柱升至目标层高度 → ③拉出：夹爪抓取抽屉把手·沿滑轨拉出800mm → ④批量插入：从料盘依次取模块·插入QSFP插座(单颗≤6s)·共10-16颗 → ⑤关闭：推回抽屉·确认锁紧 → ⑥老化(异步1-4h)：状态灯变绿 → ⑦拉出：同步骤③ → ⑧批量拔出：依次拔出所有模块·放入成品料盘 → ⑨分拣：按老化结果Pass/Fail分类。
场景 4 · 热海柜体电口+光口插拔
场景整体：环境测试柜体区。柜体约50cm高、600mm宽，顶部有光纤收纳槽，侧面有清洁工具架。
| 物体 | 形状 | 尺寸(mm) | 颜色/材质 | 位置 | 说明 |
|---|
| 热海柜体 | 矩形柜体 | 600×500×500 | 浅灰钢制 | 场景中央 | 前面板24个模块槽位·6列×4行 |
| 模块槽位 | 矩形槽 | 20×75×40 | 黑色塑料·金属触点 | 柜体前面板 | 每槽含电口(底部)+光口×2(上部) |
| 光口LC适配器 | 方形双口 | 13×13×30 | 蓝色塑料 | 槽位上部 | 双LC接口·带防尘帽 |
| 光纤跳线 | 细长柔性线 | φ2×1000 | 黄色单模·蓝色多模 | 柜体顶部收纳槽 | LC双工接头·最小弯曲半径30mm |
| 气缸顶出机构 | 活塞推杆 | 行程30mm | 银灰金属 | 每槽位后方 | 测试完成后自动顶出模块 |
| 清洁棉签 | 细棒 | φ2×120 | 白色无尘棉 | 侧面工具架 | 专用光纤端面清洁·一用一弃 |
| 喷气罐 | 圆柱罐 | φ50×180 | 蓝白罐体 | 侧面工具架 | 压缩空气·除尘除静电 |
| 光口检测探头 | 笔式探头 | φ15×100 | 黑色金属 | 夹爪侧面 | 端面检测·红光照明确认清洁度 |
动作序列（≤20s）：①取料(2s)：从料盘取模块 → ②插电口(2s)：对准槽位底部电口·导向±0.5mm直推 → ③光口检测(1.5s)：探头检查光口端面清洁度 → ④插光口×2(4s)：依次插入两根光纤LC接头 → ⑤清洁(2s)：若检测不通过，棉签清洁后重新检测 → ⑥测试(异步)：柜体执行环境测试 → ⑦拉出电口(1.5s)：模块顶出后拔出 → ⑧拔光口×2(3s)：断开两根光纤 → ⑨分拣(1s)+移动(3s)：按结果分拣至料盘。
场景 5 · ATS / 线外检测插接（核心挑战场景）
场景整体：精密光学测试工位。ATS测试座置于光学平台上，四周遮光帘(黑色)，环境照度<1lux，温控23±1°C。
| 物体 | 形状 | 尺寸(mm) | 颜色/材质 | 位置 | 说明 |
|---|
| 光学平台 | 大型台面 | 1500×900×800 | 黑色蜂窝钢板 | 场景中央 | M6螺孔网格·隔振支撑 |
| ATS测试座 | 精密夹具 | 300×200×150 | 黑色阳极氧化铝 | 平台中央 | 气动锁紧·含电口+光口+温控 |
| 光模块托架 | V型槽 | 20×75×5 | 黑色PEEK | ATS座前端 | 模块放入后气动夹紧 |
| 光纤耦合器 | 圆筒形 | φ25×80 | 银色金属 | ATS座光口 | 精密陶瓷插芯·插入损耗<0.3dB |
| 光功率计探头 | 方形探头 | 50×50×30 | 黑色 | ATS座侧面 | 大面积InGaAs探测器 |
| 遮光帘 | 矩形帘布 | 2000×1800 | 黑色遮光布 | 四周悬挂 | 完全遮光·底部配重 |
| 清洁工具套装 | 套装盒 | 200×150×50 | 蓝白塑料盒 | 平台右侧 | 含棉签×20·喷气罐×1·酒精瓶×1 |
| 扫码模块 | 固定式读码器 | 60×40×30 | 黑色 | ATS座上方 | 自动读取模块SN标签 |
动作序列（≤15s·动作链超集）：①扫码(1s)：模块放入托架后自动扫码SN → ②插光口检测(1.5s)：模块插入ATS座光口·功率计初测 → ③清洁度检测(1s)：端面检测探头检查 → ④清洁(2s可选)：棉签/喷气清洁端面 → ⑤插电口(1.2s)：连接EVB电口·上电初始化 → ⑥插光纤(1.5s)：连接测试光纤至耦合器 → ⑦测试(异步30~120s)：光功率/眼图/误码率测试 → ⑧拔光纤(1s)：断开光纤连接 → ⑨拔模块(0.8s)：从ATS座取出 → ⑩目检金手指(1s)：AOI检查金手指完整性 → ⑪分拣(0.8s)：Pass/Fail分类 → ⑫移动(2.2s)：移至下一工位。
换型兼容要求
软件切换型号，无需二次编程开发，换型时间≤0.5H。至少兼容QSFP系列(QSFP-DD/QSFP112/QSFP28)、OSFP系列(OSFP112 RHS/HIS)、SFP系列。通用夹爪+换型参数化(原子技能库复用)。
五、机器人模型架构
| 模块 | 输入 | 输出 | 推理延迟 |
|---|
| 动作模型 | 多维观测状态(关节+视觉+力觉) | 四维动作指令(xyz平移+夹爪开合) | ＜70ms |
| 引导模型 | 多维观测状态+四维动作指令 | 预测下一状态+接触概率 |
| 状态机 | 动作指令+接触信号 | 8阶段调制后动作输出 |
| 模型算力需求 ≤20 TOPS |
六、性能指标体系
| 指标 | 目标 | 监督方式 |
|---|
| 全流程成功率 | ≥99% | 大屏KPI实时 |
| 子动作成功率 | 各≥99.5% | 大屏动作级指标 |
| 节拍(场景1) | ≤6s | 大屏节拍计时 |
| 节拍(场景5) | ≤15s | 大屏节拍计时 |
| 节拍(场景4) | ≤20s | 大屏节拍计时 |
| 定位精度 ±0.1mm · 重复±0.02mm | 激光跟踪仪 |
| 力控精度 | ±0.1N | 六维力传感器 |
| 金手指保护 | 零划痕 | AOI复核 |
七、验收标准
验收条件：甲方指定环境 · 连续72h · 累计有效插拔≥5000次
成功率：成功/总尝试×100%（机器人原因失败允许重试1次，重试成功仍计失败）
节拍：中间稳定段≥200颗平均值（测试等待不计入）
换型：软件切换型号≤0.5H · QSFP/OSFP/SFP兼容
留痕：大屏action-log全记录 · 双方签字确认
八、BOM成本分析与投资回报
8.1 单车BOM成本（基础配置≤25万·可升级）
| 子系统 | 核心部件 | 参考来源 | 成本(万元) |
|---|
| □ 基础配置（标配·不可省略） |
| 移动底盘 | 差速驱动轮组×2+万向轮×2 · 铝合金车架700×600×350mm · 悬挂系统 | 参考：国产AGV底盘(1.5-2.5万)·松灵SCOUT(2-3万)·寻迹智行(2-3万) | 4~5 |
| 激光雷达+导航 | 单线激光雷达(20m) · 深度相机(Intel D435i) · IMU · 导航控制器(NVIDIA Jetson或RK3588) | 参考：思岚RPLIDAR S2(0.3万)·Intel D435i(0.2万)·SLAMTEC(0.2-0.4万) | 1.5~2 |
| 电池系统 | 48V 5kWh磷酸铁锂电池组 · BMS · 充电器 · 电量显示 | 参考：宁德时代/比亚迪48V模组(0.5-0.8万)·国轩高科(0.4-0.6万) | 1.5~2 |
| 电气系统 | DC-DC电源模块 · 整车线束 · 急停回路 · 继电器 · 配电箱 · 保险丝 | 参考：明纬电源(0.1万)·施耐德继电器(0.1万)·定制线束(0.2-0.3万) | 1~1.5 |
| 人形躯干工具箱 | 铝合金框架+ABS面板 · 4区功能分仓 · 防静电内衬 · 臂安装法兰×2 | 参考：汽车工具箱·钣金加工·激光切割 | 1.5~2 |
| 单台协作臂（6/7轴或4轴） | J1-J6关节模组 · 谐波减速器+无框力矩电机 · 臂展≥800mm · 负载5kg | 参考：越疆CR5(3-5万)·节卡Zu3(4-5万)·遨博i3(3-4万)·国产新品牌(2-3万) | 5~7 |
| 末端执行器 | 伺服夹爪(开合0-50mm·1-20N) · 腕部旋转模组 · 快换法兰 | 参考：慧灵Z-EFG(0.3-0.5万)·大寰AG(0.4-0.6万)·定制夹爪(0.2-0.4万) | 1~1.5 |
| 引导视觉系统 | 800万像素工业相机×1 · 定焦镜头 · 环形LED光源 · USB3.0 | 参考：海康CA系列(0.2-0.3万)·大恒图像(0.15-0.25万)·迈德威视(0.1-0.2万) | 0.5~0.8 |
| 边缘计算单元 | 瑞芯微RK3588(8核·6TOPS NPU) · 16GB RAM · 256GB SSD · 工业级 | 参考：RK3588工业主板(0.15-0.3万)·Firefly(0.2-0.3万)·香橙派5(0.1万) | 0.5~0.8 |
| 散热/防护/杂项 | 散热风扇×2 · 防尘网 · 急停按钮 · 状态指示灯 · 紧固件 · 密封条 | — | 0.3~0.5 |
| 软件/模型授权 | 动作模型+引导模型 · 200原子技能库 · 场景工艺包 · 导航软件 · 远程运维平台 | 内部研发摊薄(200台/年) | 2~3 |
| 基础配置合计（移动底盘+单臂+激光雷达+相机+电池+电气+软件） | 18.8~27.1 |
| ☑ 可选升级模块（按需选配） |
| + 第二台协作臂 | 同规格6/7轴协作臂 · 末端执行器 · 臂安装法兰·双臂协同标定 | 同上 | +5~7 |
| 双臂配置合计 | 20.3~30.5 |
| + AOI光学检测模组 | 金手指飞拍检测镜头 · 端面检测探头 · 红光照明 · 4侧面旋转台 · 缺陷分类算法 | 参考：自研飞拍模组(2-4万)·基恩士CV-X传感器(3-5万) | +3~5 |
| + FW固件刷写模组 | EVB测试子板×2 · 主板 · USB/I2C/SPI接口 · FW下载软件 · EEPROM校验 | 参考：自研EVB板(0.5-1万)·成品FW刷写器(1-2万) | +2~4 |
| 全配款合计（双臂+AOI+FW） | 28.3~42.5 |
成本控制策略：全部采用国产供应链——越疆/遨博协作臂(3-5万·非进口品牌)、思岚激光雷达(0.3万·非Velodyne)、RK3588国产芯片(0.2万·非Jetson Orin)、国产48V锂电池(0.6万)。核心降本路径：批量采购(100台/年)→协作臂批量价可降至3~4万。
价格来源：1688企业购·淘宝工业品·2026年8月询价·含13%增值税
🥉 基础款(移动底盘+单臂+激光+相机+电气+软件):≤25万 ✓
🥈 双臂款(基础+第二臂):≤30万 ✓
🥇 全配款(双臂+AOI+FW):≤40万
8.2 整机售价与毛利
| 项目 | 金额(万元) | 说明 |
|---|
| BOM成本 | 22~43 | 基础款22-25万·双臂款28-32万·全配款38-43万 |
| 装配调试 | 2~3 | 系统集成·标定·72h老化测试 |
| 软件/模型授权 | 3~5 | 动作模型+引导模型·200原子技能库·场景工艺包 |
| 毛利 | 5~7 | 15~18% |
| 整机售价(建议) | 35~65 | 基础款35-42万·双臂款45-52万·全配款55-65万·含首年软件订阅+安装培训 |
8.3 客户侧投资回报
| 模式 | Z700投入 | 年省人工 | 回收期 | 3年净收益 |
|---|
| 单班替代(1人) | 35万 | 12~15万/年 | 2.3~2.9年 | — |
| 两班替代(2人) | 40~50万 | 24~30万/年 | 1.3~2.1年 ✓ | 32~50万 |
| 三班+良率提升 | 52万 | 36~45万/年 | 1.2~1.4年 ✓ | 56~83万 |
| RaaS订阅(可选) | 1.5~2万/月 | — | 零首付·按颗计费 | — |
8.4 行业对标
| 对标产品 | 类型 | 参考价格(万元) | Z700优势 |
|---|
| 五菱工业·移动底盘 | 移动底盘 | 5~10 | Z700自带工具箱+协作臂·一车多用 |
| 海康机器人·潜伏AGV | 搬运AGV | 8~15 | Z700除搬运外还能精密插拔·检测 |
| 节卡Zu 7协作臂 | 协作臂 | 8~12 | Z700含双臂+移动底盘 |
| 欧姆龙VT-M12 AOI | 光学检测 | 15~25 | Z700集成飞拍AOI·省去固定设备 |
| Z700 | 机器人多功能车 | 25~45 | 基础款22-25万·全配38-45万·五合一 |
核心经济性：单台Z700全配款(45万)替代五台独立设备:AGV搬运车(7万)+2台协作臂(14万)+AOI检测台(20万)+FW固件诊断仪(10万)=51万设备投入。Z700以45万实现全部功能+自主移动，首年设备投入即省6万。加上人工节省(2班倒×15万/年=30万)，综合回收期＜1.5年。
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